Oto przepis na przeprowadzoną „z głową”, elastyczną i niedrogą optymalizację istniejącej powierzchni magazynowej, bez potrzeby jego rozbudowy – pisze dla „Warehouse Monitor” Mariusz Rosołowski, szef Zespołu Tender Management Schenker Sp. z o.o.

Aby lepiej zrozumieć wagę problemu, warto na początku przybliżyć funkcję magazynu oraz jego znaczenie w pełnym łańcuchu dostaw. Magazyn – najkrócej rzecz ujmując – to obiekt przystosowany do składowania i przemieszczania zapasów w określonej przestrzeni. Jego zadaniem jest równoważenie strumieni dostaw towarów (z produkcji lub importu) z wysyłkami, czyli z zamówieniami klientów. Sprawność funkcjonowania magazynu mierzyć można wieloma wskaźnikami, m.in. takimi, jak: terminowość i poprawność realizacji zleceń, zgodność stanów magazynowych, terminowość realizacji rozładunków i załadunków. Dobrze zaprojektowany i odpowiednio zarządzany magazyn pozwala na optymalizację procesów, czyli zminimalizowanie zasobów (kosztów) oraz zapewnia bezpieczeństwo pracownikom. W sytuacji, gdy zaczyna brakować miejsca w magazynie, występuje duże ryzyko utraty sprawności i wydajności pracy magazynu.

Jaki jest podstawowy błąd?
Podstawowy błąd, jaki popełnia się w takiej sytuacji, to próba doraźnego rozwiązania problemu poprzez wstawianie towaru w każdą wolną lokalizację, zastawianie dróg komunikacyjnych lub blokowanie pól odkładczych, co bardzo szybko prowadzi do spowolnienia pracy, a w najgorszym wypadku do zablokowania magazynu.
Pierwszym krokiem, który należy wykonać, gdy zbliżamy się do maksymalnego poziomu zapasu, jest analiza przyczyn wzrastającego zapasu magazynowego. Może być to:

• krótkookresowy problem wynikający z przejściowych spadków sprzedaży, nieplanowanej nadwyżki produkcji lub zwiększonych zakupów;
• sezonowe, cyklicznie powtarzające się zapotrzebowanie rynku, jak sezony letnie dla napojów, okresy przedświąteczne w branży spożywczej i elektronicznej, na które producenci przygotowują się odpowiednio wcześniej zapasem magazynowym;
• nieprzewidziany stały wzrost zapotrzebowania wynikający ze stałego wzrostu popytu na rynku lub wprowadzenie nowych asortymentów.

Najpierw analizuj, potem działaj
Każda z powyższych sytuacji wymusza inne działanie, które powinno być poprzedzone odpowiednimi analizami:

• określenie grup artykułów lub konkretnych produktów, które zwiększyły stany magazynowe;
• analiza rotacji poszczególnych asortymentów;
• weryfikacja struktury zleceń (większe lub mniejsze rozdrobnienie);
• analiza ABC na poziomie artykułu lub partii;
• porównanie danych logistycznych produktów zapisanych w systemie z rzeczywistymi parametrami palet lub opakowań jednostkowych;
• analiza zajętości i wydajności pól odkładczych przy rampach;
• sprawdzenie aktualnej utylizacji magazynu przy wykorzystywanym modelu składowania;
• porównanie oszczędności w przypadku skumulowanych dostaw importowych lub zwiększonej produkcji ze zwiększonymi kosztami obsługi magazynowej.

Sześć elastycznych i niedrogich rozwiązań
Krótkookresowe rozwiązania powinny być elastyczne i nie powinny wymagać dużych inwestycji.

1. Dla asortymentów o bardzo długiej partii (duża liczba jednostek paletowych o tym samym numerze partii) można zastosować składowanie blokowe.
2. Poprzez zastosowanie przekładek z płyty pilśniowej, można niekiedy zwiększyć liczbę poziomów składowania blokowego.
3. W krótkim okresie po konsultacji z klientem można odstąpić od zasady FEFO i zaprojektować składowanie w długich blokach, gdzie w jednej lokalizacji będzie można wstawić ten sam artykuł, jednak z kilku partii.
4. W sytuacji, gdy FEFO jest bezwzględnie wymagane, artykuły o bardzo krótkiej partii składowane dotychczas w blokach należy przenieść w regały wysokiego składowania.
5. Jeżeli analizy wykazują nadmiar powierzchni odkładczej, można pokusić się o ustawienie regałów lub bloków bezpośrednio przy rampach, zwiększając powierzchnię składowania kosztem handlingowej.
6. Wynajęcie krótkookresowe powierzchni, najlepiej w tym samym parku logistycznym lub możliwie najbliższej innej lokalizacji, tak aby zminimalizować koszty transportu.

Rozwiązania sezonowe sprawdzają się najlepiej w magazynach typu „Share User” lub „Multi Customer”, gdzie należy połączyć klientów o odwrotnej sezonowości, np. kawa lub herbata, która ma szczyt zimą, z wodą mineralną sprzedawaną głównie latem. Innym rozwiązaniem jest utrzymywanie buforowego stocku w innej lokalizacji tego samego operatora.

W sytuacji stałego wzrostu zapotrzebowania na powierzchnię magazynową trudno o niskobudżetowe zmiany. Można jednak zaprojektować i wycenić alternatywne systemy składowania pozwalające osiągnąć lepszą utylizację magazynu (regały wysokiego składowania, regały z wąskim korytarzem roboczym i wózkiem systemowym, regały wjezdne lub przepływowe). Można również rozważyć wynajęcie nowej większej powierzchni i przeniesienie całość do nowej lokalizacji.

Autor: Mariusz Rosołowski, szef Zespołu Tender Management Schenker Sp. z o.o.

Komentarze, wywiady, opinie, porady, studia przypadków, analizy, wszystko to znajdziesz w najnowszym – zimowym -  drukowanym i elektronicznym wydaniu kwartalnika „Warehouse Monitor”